研发型企业单板试制生产精益化管理问题研究 [复制链接]

资料简介：
研发型企业单板试制生产精益化管理问题研究（硕士学位论文），共56页。
中文摘要
在欧债危机和全球金融危机的阴影下，企业外部市场发生巨大变化，近些年来需求持续低迷，各个企业面临着非常大的挑战。研发型企业也不例外，作为企业网市场的佼佼者 H 公司也受到了非常大的影响。于此同时，企业网市场越来越多企业的加入以及竞争者的不断成长，竞争变得异常的惨烈。导致企业网的产品利润持续下降，主要客户也对产品的的质量以及产品性能提出了更高的要求。
在这样的特殊时期，H 公司要保持在同行竞争中的继续领先，必须在内部以单板试制为主的生产深入进行精益化管理，以达到企业降低成本、减少加工周期、提升产品质量的目的。  
本文根据精益化管理理论研究，构建了研发型企业单板试制生产的精益化模型，其主要以客户心声，5S 现场管理，平准化生产，以及持续改善为基础；以准时化生产、自动化和拉动式生产以及全面质量管理为支柱；通过 IE、快速换线、多能工、TPM 等方式、方法提高效率。通过研发型企业单板试制精益化模型与 H 公司现行单板试制生产精益化管理比较，得出 H 公司精益化思想推广不够深入、组织结构不合理、反馈机制不健全、生产线布局不足、生产问题人为因素较多、换线速度比较慢、多能工较少等问题。以研发型企业单板试制生产精益化管理模型为基础，对上述问题实施改进，取得了精益化思想进一步深入推广，全员参与精益化，建立了更优的反馈机制，改善了生产线布置和流程，提升了员工质量意识，增加了多能工并改善了稳定性以及快速换线的应用。本文构建了研发型企业单板试制生产精益化管理的精益模型以及将精益化管理理论与 H 公司单板试制生产更紧密的集合，但有些改进需要长时间推进才有效果和部分问题存在反复性，还需要继续改进。  
关键词：研发型企业、单板试制生产、精益化管理

目   录
摘  要 I
Abstract  III
目  录 V
1  绪  论 1
11  研究背景  1
12  研究目的及意义  2
121  研究目的  2
122  研究意义  2
13  研究内容及框架  3
131  研究内容  3
132  本文研究框架  4
14  研究方法与技术路线  4
141  主要研究方法  4
142  技术路线  5
15  主要创新点  5
2  文献综述  7
21  精益化管理  7
211  精益化管理的起源  7
212  精益化管理的发展  7
22  国内外理论研究  9
221  国外相关理论研究  9
222  国内相关理论研究  11
23  本章小结  13
3  研发型企业单板试制生产精益化管理模型构建  15
31  研发型企业与代工型企业特点  15
311  研发型企业特点  15
312  代工型企业特点  15
32  研发型企业与代工型企业单板试制生产区别  15
321  单板试制生产在产品开发位置不同  16
322  单板试制生产过程中的着重点不同  18
33  研发型企业单板试制生产精益化管理的模型构建  19
331  研发型企业单板试制生产精益化管理的模型构建过程和内容  19
332  研发型企业单板试制生产精益化管理的模型介绍  21 浙江理工大学硕士专业学位论文
333  研发型企业单板试制生产精益化管理的特点  22
4  研发型企业单板试制生产精益化管理模型在 H 公司的应用  25
41 H 公司简介  25
42 H 公司单板试制生产精益化管理模型的应用与现状  25
421 H 公司单板试制生产精益化管理模型  25
422 H 公司单板试制生产精益化管理模型的应用  26
423 H 公司精益化管理现行体系的支柱  27
424 H 公司单板试制生产精益化管理应用现状  27
43 H 公司改进单板试制生产精益化管理的意义  28
44 H 公司单板试制生产精益化管理存在的问题  28
441  精益化管理的推广不够全面  28
442  反馈机制不够完善  29
443  对精益化管理改善力度不够  29
444  生产线布局的不足与生产设备的浪费  29
445  公司内部流程不够优化  30
446  生产问题人为因素较多  30
447  多能工较少  31
448  换线速度比较慢  31
5 H 公司单板试制生产精益化管理改进措施  33
51  在公司内全员参与学习精益化管理  33
52  建立完善制度、让员工反馈更主动  34
53  优化组织使他发挥更大的作用  34
54  优化生产线布置实施现场改善  35
541  实施现场改善体系  35
542  优化生产线布置提高效率  36
55  优化流程  37
56  提高员工的质量意识和规范标准化操作  38
561  确定质量观点  38
562  加强员工自身管理  38
563  规范标准作业流程  38
564  拒绝不良品  39
565  加强设备的管理  39
566  不断推广全面质量管理  39
57  培养多能工  40
58  快速换线  40 V
59  同供应商以及客户一起精益化改善  41
510  持续改善  41
6 总结与展望  43
61  研究结论  43
62  研究展望  44
参考文献  45
致  谢 47

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